MES系統(tǒng)是制造業(yè)提高自身競爭力必備的“利器”，本文作者從三個角度對MES系統(tǒng)及制造流程展開分析，希望對你有幫助。
MES系統(tǒng)（manufacturing execution system）全程為制造執(zhí)行系統(tǒng)，從系統(tǒng)名稱即可以看出，MES主要應用于“制造”流程。
筆者曾有幸在H公司工作過，當時H公司為了響應國家“智能制造2025”的號召，同時也為了提升自身企業(yè)競爭力而決定引入MES系統(tǒng)，而我也有幸成為此公司初代MES的設計者。
本文中，主要基于制造流程和工廠管理的介紹對MES系統(tǒng)的功能進行展開的解說。
MES-制造執(zhí)行系統(tǒng)，在90年代由美國AMR公司提出，主要針對于生產(chǎn)制造過程中流程、資源的管理系統(tǒng)，目標是實現(xiàn)生產(chǎn)制造過程“黑匣子”的可視、可控，為智能生產(chǎn)提供支撐。
對于B端的管理系統(tǒng)的功能拆解，我個人喜歡基于系統(tǒng)的定位、應用場景及業(yè)務流程來進行功能的分析。因此下面的分享主要也是側(cè)重于圍繞流程進行展開。
上文提到MES管理的是制造過程，可以說，從ERP計劃指令下達工廠后到成品入倉完成都屬于MES的系統(tǒng)范疇。而其中主要涉及到的核心流程包括了生產(chǎn)排程、生產(chǎn)資源準備、生產(chǎn)制造（其中包含了加工、測試、包裝）、質(zhì)檢、入庫。
這里需要特別注意的點和供應鏈的設計一樣，不可忽視過程中逆向和異常處理流程在系統(tǒng)中的設計。在制造型企業(yè)中，會存在不同商品的前序制造流程相同而后續(xù)工藝不同（且為了減少企業(yè)備貨壓力，近年越來越多的企業(yè)會盡量后置差異工序）。
企業(yè)在備貨過程中如果A款商品備貨過多，會存在拆解A款重新組裝成B款的需求。也存在生產(chǎn)完成后，發(fā)現(xiàn)部分部件不合格，導致商品需要批量拆解重新生產(chǎn)。
逆向流程包括上述場景中成品的拆解、生產(chǎn)退料等和正常生產(chǎn)流程“相逆”的流程。
而異常是指缺料、設備故障、測試異常等影響正常生產(chǎn)流程的情況，系統(tǒng)需要具備快速響應及處理異常的容錯能力。
生產(chǎn)計劃來自于上游ERP銷售（交付）計劃的拆解。對于企業(yè)（EPR）級別的計劃來說，僅需要輸出企業(yè)整體在指定日期用戶或內(nèi)部期望的交付內(nèi)容即可。
但實際的生產(chǎn)過程則需要細化到車間、產(chǎn)線、工位的維度，而這就是MES計劃模塊所需要實現(xiàn)的功能。基于交付計劃，結合生產(chǎn)資源進行制造計劃的拆解。
STEP1：明確交付計劃
交付計劃中應包含最終交付商品明細、要求交付日期及交付對象。
STEP2：計劃拆解
交付商品BOM拆解，確認生產(chǎn)提前期。H公司生產(chǎn)的為電子設備，電子設備中的PCB板也均為內(nèi)部生產(chǎn)，那么在成品排產(chǎn)時系統(tǒng)需要具備子級成品同步排程的功能。
但如果子級物料的生產(chǎn)是基于安全庫存拉動觸發(fā)生產(chǎn)而不是按單生產(chǎn)，那么在計劃拆解時，則需要判斷上游的物料庫存是否會低于安全庫存而不是每次都產(chǎn)生生產(chǎn)計劃。
此外，因為涉及到原料，因此也存在觸發(fā)采購計劃的可能。
STEP3：生產(chǎn)能力確認
因生產(chǎn)工藝和設備的限制，通常企業(yè)內(nèi)部對于不同產(chǎn)品會布局不同的生產(chǎn)線。
所以在生產(chǎn)計劃排程前需要確認相關產(chǎn)線的生產(chǎn)能力，如產(chǎn)線A1每日可生產(chǎn)控制器100件，要求19日供貨200件（為了簡化說明，本次不涉及到在倉庫存，此處的供貨數(shù)量是指需要入庫到倉庫的數(shù)量），因此要求產(chǎn)線18號需要投入控制器的生產(chǎn)。
STEP4：輸出計劃
根據(jù)拆解的物料結合各生產(chǎn)線（車間）的生產(chǎn)能力輸出最終的排產(chǎn)計劃。
工廠的生產(chǎn)計劃往往是前置排程的，并且直接受上游ERP的訂單操作（接單、訂單取消）的影響，所以計劃模塊需要實現(xiàn)和ERP計劃的聯(lián)動，自動計劃調(diào)節(jié)功能的實現(xiàn)成本很大，但至少需要在ERP計劃變更時，產(chǎn)生預警及時提示計劃人員進行計劃調(diào)整。
同時需要監(jiān)控已經(jīng)創(chuàng)建的計劃在下游的交付情況，對于異常交付的排產(chǎn)計劃進行跟進和調(diào)整。
計劃安排了之后下一步就是計劃的執(zhí)行。在確認計劃后，生產(chǎn)開始之前，企業(yè)需要準備好生產(chǎn)所需的資源，其中包括：生產(chǎn)人員、設備、原材料、作業(yè)指導書。
生產(chǎn)人員企業(yè)要對每天產(chǎn)線的人員進行生產(chǎn)排班，根據(jù)人員技能矩陣及當天的生產(chǎn)計劃安排合適的人員在崗進行生產(chǎn)。
設備
不同產(chǎn)品的生產(chǎn)需要使用不同的設備，或者是同一設備的不同程序/模式。此外，生產(chǎn)前需確保產(chǎn)線設備的狀態(tài)必須是可用的。
原材料
生產(chǎn)前需要確保庫內(nèi)有足量的原材料（或其他產(chǎn)線有足夠的半成品）能夠在進入生產(chǎn)前送達產(chǎn)線，確保不因為缺料而停產(chǎn)。此處涉及到半成品的管控和送料/叫料模式的設計。
此外，計劃階段如發(fā)現(xiàn)原料短缺，還涉及到采購需求的生成。
作業(yè)指導（WI）
產(chǎn)品生產(chǎn)制造的操作說明書。作業(yè)指導書通常在產(chǎn)品試產(chǎn)階段更加重要，因為在量產(chǎn)后通常員工本身就是經(jīng)過培訓具備一定生產(chǎn)技能的。
生產(chǎn)制造流程是整個系統(tǒng)最為核心的環(huán)節(jié)。涉及物料管理、生產(chǎn)訂單管理、核心環(huán)節(jié)的節(jié)點上報（如測試結果）、過程質(zhì)量抽檢、異常報警（Andon）、效率管控等。
物料管理
生產(chǎn)過程中，物料按照生產(chǎn)狀態(tài)可分為三種形態(tài)：原材料、半成品（WIP）、成品。而產(chǎn)線上的管理主要是針對于原材料和半成品，通常成品在生產(chǎn)完成裝箱下線后會由倉庫員工統(tǒng)一進行入庫。
產(chǎn)線上對原料的操作主要包含：主動叫料，收料（包含數(shù)量、品質(zhì)的驗收），消耗，退料，還有部分會涉及線邊盤點。
對于有追溯需求的物料，在使用過程中，需要在系統(tǒng)中記錄成品使用的精確物料編碼及物料批次的。此數(shù)據(jù)可用于長期質(zhì)量追溯。
而對于半成品更多的則是中間在制品數(shù)量的管控，中間WIP過多一定程度上說明工位間分工的不均衡，會造成生產(chǎn)力的浪費。
訂單管理此處的訂單是指上游計劃模塊下發(fā)到具體產(chǎn)線需要產(chǎn)線進行生產(chǎn)交付的訂單。在這個階段中，產(chǎn)線可以對訂單執(zhí)行的操作主要包括：開始生產(chǎn)（投產(chǎn)），異常申報，結束生產(chǎn)，訂單切換。
開始生產(chǎn)后，此訂單涉及的生產(chǎn)資源（人、設備、物料）的核心信息都將進入系統(tǒng)的管控范圍。系統(tǒng)通過連接的設備（PDA、掃碼槍、測試設備等）采集生產(chǎn)過程中商品關聯(lián)的作業(yè)用戶、核心物料、測試數(shù)據(jù)等，為后續(xù)系統(tǒng)報表及決策提供數(shù)據(jù)支撐。
因為產(chǎn)線的切換通常需要進行上一個商品的原材料清理、夾具設備切換調(diào)試等無效工時，因此如沒有特殊情況發(fā)生，產(chǎn)線都是按照既定的計劃完成當前訂單后再進入下一個訂單的生產(chǎn)。
但是如果臨時設備異常或缺料，也有可能需要暫停當前訂單切換到下一個訂單，此時系統(tǒng)需要記錄中間數(shù)據(jù)，包括上一個訂單的完成量、過程中的半成品等，確保在下次開始生產(chǎn)時，通過系統(tǒng)數(shù)據(jù)和實物比對沒有物料損失。
異常管理（Andon）
Andon管理（又叫安燈），最初源自于日本豐田，指通過現(xiàn)場報警燈可視化生產(chǎn)現(xiàn)場的異常，主要是為了及時發(fā)現(xiàn)異常減少效率和品質(zhì)損失。而隨著制造業(yè)的發(fā)展，安燈的形式也開始變得多樣化。
對于產(chǎn)線來說，異常包括很多種：如缺料、設備故障、產(chǎn)能不達標等，嚴格的說，只要造成實際與期望產(chǎn)出不一致的情況都可以稱為異常。除了人員主動發(fā)起異常提報外，企業(yè)也會通過自動收集數(shù)據(jù)（如安置傳感器）逐級上報異常。
效率管控
效率管控是為了準時完成成品需求的交付。
效率的提升也是各大制造企業(yè)追求的核心指標之一，同樣的產(chǎn)品，更高的效率意味著更高的市場利潤和更強的競爭力，因此這也是MES比較重要的核心指標之一。
首先我們簡單了解下效率的定義。
效率=目標時間內(nèi)的實際產(chǎn)出/理論產(chǎn)出；理論產(chǎn)出=投入時間/產(chǎn)品工時。效率通常和工時平衡率、產(chǎn)線自動化程度、員工熟練度、產(chǎn)線布局等都存在一定關聯(lián)。因此效率的提升方式也是多維度的。MES系統(tǒng)中對于效率的管控更多的是數(shù)據(jù)的采集和呈現(xiàn)，實現(xiàn)車間效率、產(chǎn)線效率、人員效率的橫縱向?qū)Ρ龋源诉_到長期良性循環(huán)的向上趨勢。
質(zhì)量管控的系統(tǒng)范疇是貫穿在整個制造環(huán)節(jié)，甚至是在制造環(huán)節(jié)開始之前，在產(chǎn)品設計之初就已經(jīng)需要進行質(zhì)量管控點的設計了，比如FEMA（失效模式和影響分析）。因此在MES中的質(zhì)量模塊也是一樣，并不只是指對于成品的質(zhì)量管控，更多的是過程管控，可以從事前、事中、事后三個維度進行分析。
事前預控
針對于產(chǎn)品特性和目標，提前定義生產(chǎn)的關鍵崗位、測試核心指標、風險點；
原材料品質(zhì)的質(zhì)量管控；
操作人員培訓規(guī)范；
事中監(jiān)控
生產(chǎn)過程中品控標準的執(zhí)行；
員工操作規(guī)范性的把控及抽檢；
不良品攔截；
核心指標趨勢監(jiān)控（六西格瑪）；
事后管控
成品品質(zhì)把控；
用戶質(zhì)量反饋追溯和分析；
基于以上的流程點梳理，我們最后總結下MES通常包含的功能模塊及系統(tǒng)架構如下（主要是基礎數(shù)據(jù)、實操及過程管控部分）：
本篇著重分享生產(chǎn)過程的流程管控以及與之對應的系統(tǒng)模塊設計,因此對于報表和數(shù)據(jù)采集模塊并沒有詳細的展開，對于報表和數(shù)據(jù)采集的梳理更多的是與使用用戶（用戶畫像）及目標驅(qū)動有關。希望今天的分享可以對你有所幫助。